Générateur d'azote PSA - Gardien de la production de batteries au lithium à énergie nouvelle GASPU a de nombreux utilisateurs dans l'industrie de la batterie au lithium de nouvelle énergie, et la pureté de l'azote du générateur d'azote PSA atteint 99,99% -99,999% La production et la fabrication de batteries lithium-ion est un processus composé de plusieurs étapes de processus étroitement liées.le processus de production des batteries au lithium comprend des étapes clés telles que la fabrication d'électrodes, assemblage de la batterie, suivie de l'injection, du scellement, de la formation et du vieillissement.chaque processus contient plusieurs étapes clés du processus qui déterminent collectivement les performances finales de la batterie. Dans le processus de production des batteries au lithium, l'azote joue un rôle crucial et passe presque tout le processus de fabrication.spécialement au cours des phases de préparation et d'assemblage des matériaux à électrodes positivesIl peut isoler efficacement le matériau de l'oxygène et de l'humidité dans l'air, assurant ainsi la stabilité des matériaux d'électrodes positives de la batterie.l'azote fournit une atmosphère stable pour la zone de revêtement, réduisant considérablement les problèmes tels que la dégradation des performances électriques, les pertes électriques et la détérioration de la capacité causée par l'infiltration d'air.L'azote peut également protéger l'agent de revêtement de l'oxydation pendant le processus de revêtement., améliorant ainsi la qualité du revêtement. The flow rate of nitrogen injected at the inlet of the coating area should be controlled within an appropriate range to ensure that the nitrogen concentration in the coating area is maintained at around 7-10%Les étapes clés du procédé comprennent la pulpe, le revêtement et la stratification des matériaux des électrodes positives/négatives. Environnement de réaction contrôlé par l'azote dans le processus de revêtement À l'intérieur d'une batterie au lithium, l'anode et la cathode sont séparées, et lorsque les ions lithium se déplacent entre les deux pôles de la batterie, une série de réactions chimiques sont déclenchées.si ces réactions sont affectées par des impuretés telles que l'oxygènePour assurer la stabilité et la durabilité de la batterie, de l'azote est introduit pour éliminer l'oxygène,réduisant ainsi la probabilité de réaction entre ions lithium et oxygèneCe segment clé du procédé couvre des étapes telles que l'injection primaire/secondaire, la transformation chimique et le vieillissement. L'effet de l'azote sur la protection du vide et de l'atmosphère Le revêtement par pulvérisation est un processus crucial dans le processus de production des batteries au lithium.Ce procédé vise à améliorer encore les performances de la batterie en déposant un film mince sur la surface de l'électrode de la batterieEt l'azote, gaz de protection couramment utilisé, joue un rôle indispensable dans ce processus.Il peut créer un vide ou une atmosphère inerte approprié pour assurer la stabilité du processus de pulvérisation et la qualité du produit. La fonction de nettoyage de la batterie par gaz d'azote Dans le processus de production des batteries au lithium, l'azote est non seulement crucial pour la technologie de revêtement par pulvérisation, mais également largement utilisé dans le processus de nettoyage des coques et des composants des batteries.En utilisant de l'azote, les impuretés et les résidus pouvant nuire aux performances de la batterie peuvent être efficacement éliminés,assurer la pureté et l'intégrité à l'intérieur de la batterie et jeter une base solide pour la fabrication de batteries de haute qualité. Processus de nettoyage de la membrane L'effet de cuisson et de déshydratation du gaz d'azote Le processus de cuisson de l'azote joue un rôle crucial dans le processus de fabrication de la batterie.L'humidité est une menace potentielle pour les performances et la durée de vie de la batterie, et la cuisson à l'azote peut éliminer efficacement l'humidité des environnements humides, assurant la qualité et la stabilité des batteries. L'effet antioxydant de l'azote dans le soudage Dans le processus de fabrication des batteries au lithium, l'azote joue un rôle indispensable, en particulier dans le soudage des plaques flash d'électrodes positives/négatives, des bagues d'électrodes, du soudage d'entrée,soudage d'étanchéitéL'azote peut empêcher efficacement l'oxydation et la décoloration des métaux pendant le processus de soudage, assurant ainsi la stabilité et la sécurité du soudage.L'azote joue également un rôle important dans l'utilisation des batteries au lithium.. L'effet préventif de l'azote sur la fuite thermique Dans l'application pratique des batteries au lithium, l'azote est largement utilisé pour remplir l'intérieur de la batterie.Sa fonction est de construire une barrière protectrice visant à prévenir les réactions d'oxydation et la fuite thermique à l'intérieur de la batterieGrâce à cette approche, la sécurité des batteries au lithium a été considérablement améliorée, réduisant ainsi le risque d'accidents. Application de l'azote pour prolonger la durée de vie des batteries au lithium L'application des batteries au lithium dans les automobiles s'étend de plus en plus, et l'azote, gaz protecteur important, joue un rôle clé dans la prolongation de la durée de vie des batteries au lithium.En raison du mouvement continu des ions lithium entre les électrodes positives et négatives lors de l'utilisation des batteries au lithiumCependant, en introduisant de l'azote, nous pouvons effectivement ralentir le taux de décomposition de la capacité. L'azote peut réduire la réaction d'oxydation à l'intérieur de la batterie,réduisant ainsi le degré de corrosion et de dommages à la batterieDans le même temps, il peut également réguler les changements de température à l'intérieur de la batterie, retardant encore le vieillissement et les dommages de la batterie.L'utilisation rationnelle de l'azote est d'une grande importance pour améliorer la durée de vie des batteries au lithium automobiles. Piles au lithium de stockage d'énergie Le rôle de l'azote zéro pour améliorer les performances des batteries au lithium Dans l'application des batteries au lithium, l'azote joue un rôle important: il peut réguler la pression et la température à l'intérieur de la batterie,augmentant ainsi la puissance de sortie et la densité d'énergie de la batterieEn outre, l'azote peut réduire efficacement la résistance interne de la batterie, améliorant ainsi son efficacité et sa stabilité.L'azote joue plusieurs rôles dans la production de matériaux pour batteries au lithium., y compris le contrôle de l'environnement de réaction, la protection des matériaux et l'amélioration des propriétés redox des surfaces des matériaux.et l'utilisation de batteries pour améliorer leur stabilité et leur sécuritéAvec l'innovation continue de la technologie des batteries, l'application de l'azote dans la production de matériaux de batteries deviendra de plus en plus indispensable. GASPU se concentre sur la recherche et la production de séparateurs d'air pour la production d'azote et d'oxygène, ainsi que sur les équipements de support.efficaces, des produits intelligents, sûrs et stables, y compris des équipements de séparation de l'air par l'oxygène, l'azote, l'argon et l'air liquide, des équipements de liquéfaction de circulation externe,équipement de liquéfaction du gaz naturel, des équipements de purification de gaz de haute pureté, ainsi que des équipements de récupération et de séparation des gaz d'échappement et d'autres gammes de produits diversifiées.Ces produits sont largement utilisés dans de nombreuses industries telles que la métallurgie.Il s'agit notamment de l'électronique, de l'ingénierie chimique, de l'optoélectronique, de la construction navale, des produits pharmaceutiques, des matériaux de construction, des matériaux magnétiques, des textiles et du traitement thermique.Les utilisateurs sont répartis dans le monde entier et exportés vers plus de 40 pays des Amériques, l'Europe, l'Asie et l'Afrique.

Atmosphère de protection de la machine de production d'hydrogène et d'azote par décomposition d'ammoniac - application dans un four de recuit brillant Afin de garantir le fonctionnement sûr des équipements de production d'hydrogène par décomposition d'ammoniac, de générateur d'azote et de four de recuit brillant, cette procédure de fonctionnement sécuritaire est formulée. Les opérateurs doivent suivre strictement cette procédure : 1. Les opérateurs doivent suivre une formation en sécurité à trois niveaux et réussir des évaluations avant de pouvoir prendre leurs fonctions. 2、 Règles de sécurité pour l'ouverture du four : 1. Avant de démarrer le four, des inspections de routine doivent être effectuées sur les appareils et les machines électriques. Les appareils et équipements électriques doivent être en bon état et solidement reliés à la terre ; 2. Allumez normalement le four de décomposition d'ammoniac. Pour assurer l'alimentation normale en gaz. 3. Lorsque la température du four de recuit atteint 200 ℃, commencez à fournir de l'eau de refroidissement ; Lorsque la température du four atteint 600 ℃, passez du N2 et nettoyez le four avec du N2. Lorsque la température du four atteint 800 ℃, la teneur en oxygène dans le four est inférieure à 0. À 5 %, il libère du gaz ammoniac. Il est strictement interdit de couler des bandes d'acier. 7. Après chaque arrêt, les tuyaux H2 et N2 doivent être démontés. Il est strictement interdit de fumer et d’utiliser des flammes nues sur le lieu de travail. 3、 Règles de sécurité en cas d'arrêt 1. Couper l'alimentation électrique de chaque zone de chauffage et couper l'alimentation pour le refroidissement (100 ℃/heure). L'équilibre de température dans chaque zone a diminué. Lorsque la température du four descend à 800 ℃, remplacez le gaz de décomposition d'ammoniac par de l'azote gazeux. Une fois le feu dans le tuyau d'échappement éteint, continuez à nettoyer la salle du four avec de l'azote à faible débit jusqu'à ce qu'elle atteigne 600 ℃ et arrêtez le remplissage d'azote. 3. Arrêtez le ventilateur lorsque la température du four descend à 300 ℃. 4. Arrêtez l’alimentation en eau lorsque la température du four descend à 200 ℃. 5. Une fois le four de recuit terminé, il doit rester une bande de guidage dans le four pour le prochain démarrage. 4. En cas de panne de courant, l'alimentation électrique peut être rétablie dans les 5 minutes. Une petite quantité d'azote peut être ajoutée au four, sinon, suivez les consignes de sécurité d'arrêt. Si le gaz de décomposition d'ammoniac est coupé, de l'azote gazeux avec un débit de 12 m3/h sera immédiatement transporté dans le four. Assurez-vous que la pression atmosphérique à l'intérieur du four est normale. Et arrêtez le four.   Règles de fonctionnement pour l'ouverture et la fermeture du four 1、 Ouvrir le four Avant de démarrer le four de recuit brillant continu pour feuillards d'acier, le four de décomposition d'ammoniac doit être allumé normalement. Séchez la tour de purification pour garantir le point de rosée requis par l'atmosphère. Et connectez le soufflet en acier inoxydable au gaz de décomposition d'azote et d'ammoniac. 2. Vérifiez si le feutre de laine à l'embouchure du four est bien scellé, si la courroie de guidage est usée, si les appareils électriques de transmission, la découpe manuelle, etc. sont tous normaux. 3. Allumez le poêle et augmentez lentement la température. En principe, elle augmente à un rythme de 100 ℃ par heure. Ouvrez l'eau de refroidissement à 200 ℃. Allumez le moteur refroidi par air sur la section de refroidissement à 4 400 ℃. À 5 600 ℃, l'azote gazeux est injecté à un débit de 8 m3/h. Remplissez le four d'azote à un débit de 16 m3/h lorsque la teneur en O2 est inférieure à 5 ppm à 700 ℃. À 6 700 ℃, allumez le contrôleur d'oxygène. Et avertissez la décomposition de l'ammoniac pour préparer l'alimentation en air. Lorsque la température du four atteint 800 ℃ et que le régulateur d'oxygène est inférieur à 2, remplacez l'azote par du gaz de décomposition d'ammoniac. L'alimentation en gaz augmente progressivement de petite à grande jusqu'à atteindre 20 m3/h. La vanne d'azote ne peut être fermée que lorsqu'elle est complètement stable. Après avoir coupé l'azote pendant 15 minutes, allumez les gaz d'échappement libérés par le tuyau d'aération de la tête du four. Lorsque la température du four atteint la température de fonctionnement, les éléments suivants doivent être vérifiés : la température de l'eau de refroidissement (pas plus de 50 ℃), la pression du gaz mélangé (supérieure à 150 mm/colonne d'eau) et la pression du four (pression positive). Lorsque le four atteint 1 000 ℃, procédez à la bandelette de test. 2、 Éteignez le four Lorsque la température descend à 800 ℃. Il faut convertir le gaz de décomposition d'ammoniac en gaz d'azote, et le temps de remplissage d'azote doit être supérieur à 30 minutes. Contrôlez le débit à 15 m3/h et coupez lentement le gaz de décomposition d'ammoniac dans les 2 minutes. Une fois le feu dans le tuyau d'échappement éteint, de l'azote gazeux est ajouté à un débit de 15 m3/h pendant 10 minutes, puis de l'azote est ajouté à un débit de 5 m3/h jusqu'à ce qu'il atteigne 400 ℃. Éteignez simultanément l'oxymètre. Lorsque la température du four atteint 300 ℃, éteignez le moteur de la section refroidie par air, l'eau de refroidissement et toutes les sources d'alimentation, puis éteignez le four. Et retirez le tuyau d'admission du gaz de décomposition d'azote et d'ammoniac. 3、 Gestion des erreurs inattendues 1. Pendant le travail, il peut arriver que le gaz de décomposition de l'ammoniac soit arrêté en raison de pannes de courant ou d'arrêts d'ammoniac. Les vannes manuelles et électromagnétiques de remplissage d'azote doivent être ouvertes en temps opportun pour maintenir un volume d'admission stable. En cas de pénurie temporaire d'azote gazeux, la dérivation de remplissage d'azote peut être ouverte manuellement à la place. 2. En cas de panne de courant pendant le fonctionnement de l'équipement, le gaz de décomposition de l'ammoniac doit être remplacé en temps opportun par de l'azote. Si la quantité d'azote n'est pas suffisante, la dérivation d'azote peut être ouverte manuellement et le four doit être éteint pour refroidir. 3. Si l'eau de refroidissement dépasse la limite de température, la vanne de régulation située sur la sortie de l'eau de refroidissement doit être réglée. Réduisez la résistance de l'eau en augmentant le débit et en abaissant la température de l'eau. 4. Si l'alimentation en eau est interrompue pendant le travail, il faut ajouter de l'azote et abaisser la température pour se préparer à l'arrêt. Identifiez rapidement la cause et si elle ne peut pas être résolue dans un court laps de temps, arrêtez immédiatement le four. 5. Traitement de rupture de bande : Lorsque la bande d'acier est brisée dans le four, le four est refroidi à 800 ℃ et le débit d'azote gazeux est modifié à 18 m3/h. Observez et allumez le tuyau d'aération 2 minutes après l'extinction du feu. (1) En cas d'incendie, continuez à charger de l'azote à un débit de 18 m3/h. Après 15 minutes d'extinction du tuyau, ouvrez les plaques de pression avant et arrière et le feutre de laine. Portez une ceinture. (2) S'il n'y a pas d'incendie, passez à un débit de 10 m3/h. Après 15 minutes, ouvrez les plaques de pression avant et arrière, le feutre de laine et mettez les sangles. 4、 Plusieurs situations peuvent être résolues : 1. Il y a une flamme au sommet du réacteur de décomposition de l'ammoniac : La cause peut être une fuite dans le réservoir de réaction. Arrêtez le travail, éteignez les interrupteurs d'entrée et de sortie du four de décomposition d'ammoniac et purgez. Injectez de l'azote gazeux dans le four à partir du manchon du thermocouple et arrêtez le four conformément aux règles de fonctionnement de l'arrêt. Une fois la température du four baissée, déposez-le pour effectuer des tests de pression et des opérations de maintenance. 2. Gel de l'évaporateur et de la canalisation supérieure : La raison du trafic excessif est de le réduire de manière appropriée. Il suffit de rincer à l'eau tiède ou à l'eau froide, Feu à l'embouchure du four 3 : La raison est que la bande cassée est cassée à l'état chaud à l'intérieur du four, ce qui peut être éteint par un rinçage à l'azote ou une extinction à poudre sèche. Veillez à ne pas retirer la bande d'acier chaude du four lorsqu'elle se casse, afin d'éviter les accidents. 4. Mars tombant à l'intérieur des capots de protection des deux côtés du four de recuit : La raison est qu'il peut y avoir un relâchement thermique et une inflammation entre la tige de silicium-carbone et la pince. Vous pouvez arrêter le chauffage et le serrer ou ajouter un peu de papier d'aluminium. Veillez à ne pas utiliser la force pour éviter que la tige de silicium-carbone ne se casse. Redémarrez le chauffage. 5. Il y a des étincelles au niveau de la bride du four et de la section de refroidissement : La raison est que les boulons de la bride de raccordement sont desserrés et que la garniture en amiante a vieilli après une utilisation à long terme. Un rinçage à l'azote peut être utilisé pour éteindre l'incendie, ou de la poudre sèche peut être utilisée pour éteindre l'incendie. Ensuite, resserrez les vis ou remplacez la garniture en graphite après l'arrêt du four. Instructions pour le processus de fonctionnement du four de recuit brillant 1. Méthode de démarrage du four à chaud : Un four chaud fait référence à un four dont la température doit être supérieure à 800 ℃. Avant d'injecter du gaz de décomposition d'ammoniac dans le four, utilisez d'abord de l'azote pur à 99 % pour injecter depuis le dispositif de décomposition d'ammoniac dans la canalisation, le débitmètre et le réservoir à moufle. Lors de la préparation de l'injection de gaz de décomposition d'ammoniac dans le four, ouvrez d'abord la vanne d'aération et laissez-la s'écouler. Remplissez ensuite le four de gaz de décomposition d'ammoniac. 2. La température de fonctionnement normale de l'équipement de décomposition de l'ammoniac ne peut pas être inférieure à 750 ℃. N'introduisez aucun gaz d'hydrocarbures pendant l'utilisation pour éviter les explosions. Il est plus sûr de démarrer le générateur d'azote et de le souffler avec de l'azote gazeux avant de faire passer l'ammoniac pour décomposer l'hydrogène gazeux. 3、 Méthode de gestion en cas de panne de courant soudaine lors d'une utilisation normale : En cas de coupure de courant de courte durée (environ 15 minutes), les opérateurs ne doivent pas s'inquiéter car le four et le four de décomposition d'ammoniac disposent tous deux d'une certaine quantité de chaleur, ce qui est suffisant pour assurer l'alimentation en gaz du four dans les 15 minutes. S'il n'y a pas d'appel dans les 15 minutes. Arrêter le four conformément aux « Règles de sécurité d'arrêt ». 4. Traitement d'arrêt : Arrêtez le four pour obtenir un refroidissement équilibré, c'est-à-dire que les quatre zones de température doivent atteindre la même température avant de refroidir. La raison de la diminution après 100 ℃ est due à l'action du ventilateur. La vitesse de refroidissement varie entre les quatre zones de température. Cela n'est pas propice à la durée de vie du moufle. 5. Lorsque le four est arrêté pendant une longue période et redémarré, le four de décomposition de l'ammoniac et la tour d'adsorption doivent être activés et régénérés. Assurez la qualité du point de rosée du gaz de décomposition de l'ammoniac lors du démarrage du four* Faisons tour à tour cuire les tours A et B une fois. Six. Lors du remplacement du feutre, arrêtez le moteur de la section de refroidissement par air et allumez le couteau à azote au niveau de l'orifice du four de remplacement du feutre. Fermez la porte et maintenez la pression à l'intérieur du four.